​模具氮气弹簧是以高压氮气为储能介质的精密弹性元件，替代传统矩形弹簧、聚氨酯胶块，用于冲压、注塑、压铸模具的压料、顶出、脱料、缓冲。接下来，小编详细介绍下使用模具氮气弹簧的五大核心优势：
1. 压力输出稳定，成型品质大幅提升
普通钢弹簧压缩越长弹力越大，前后压力差大，拉伸、折弯时容易起皱、回弹、尺寸不稳定；
氮气弹簧依靠高压氮气储能，全行程压力变化极小，全程恒定压料力，工件一致性高，不良品少，深拉深、汽车覆盖件效果尤为明显。
2. 体积更小，节省模具内部安装空间
同等出力前提下，氮气缸外径、高度远小于多根并列模具弹簧。
不用排布多组弹簧，简化模芯结构；
狭小模腔、斜顶、滑块、小型精密模都能轻松布置；
减少模板开孔数量，降低模具加工工时与成本。
3. 使用寿命更长，减少停机换件频次
标准氮气弹簧正常工况可达 100 万次以上，高速款能到 200 万次；
普通黄色 / 蓝色模具弹簧仅 30～50 万次就疲劳变形、断裂；
长期量产冲压、连续高速模，可大幅减少更换弹簧停机时间，提升生产效率。
4. 出力调节灵活，模具调试简单
钢弹簧想要改压力只能更换不同规格；
氮气弹簧只需调整内部充气压力，就能在范围内改变弹力，不用拆模换配件，调试省时；
管路连通式氮气缸还能实现多缸同步均衡出力，适合大型多工位模具。
5. 无需预压，机构设计更简化
传统弹簧装配必须预留预压量，设计、加工、装配都要计算预压行程；
氮气弹簧出厂自带初始弹力，安装到位即可直接使用，省去预压结构，顶出、压料、抽芯机构设计更简洁，模具故障率更低。
附加辅助优势
抗疲劳，高速冲压不易衰减；
缓冲效果好，减小合模冲击，保护刃口与模具型腔；
单支即可实现大吨位出力，不用密集排布弹簧，降低模具重量。